Die Poppe GmbH
UNTERNEHMENSGESCHICHTE
Seit Gründung im Jahr 1969 durch KFZ-Mechanikermeister Siegfried Poppe hat sich das Familienunternehmen über 3 Generationen von einer Gabelstaplerwerkstatt zu einem universellen Maschinenbauunternehmen entwickelt. Neben dem täglichen Kerngeschäft wurden im Laufe der Jahre zahlreiche anspruchsvolle Projekte für Kunden aus unterschiedlichen Branchen, vor allen im Explosionsschutz, erfolgreich umgesetzt. Besonders hervorzuheben sind die Entwicklung und der Bau von Fahrzeugen und Komponenten für den Steinkohlebergbau nach ATEX-Vorschriften.
Im folgenden finden Sie weitere Informationen:
Start 1969
Zunächst wurden Reparatur- und Servicearbeiten an Gabelstaplern in einer kleinen Werkstatt, sowie bei den Kunden vor Ort durchgeführt.
Standortwechsel 1974
Durch den Bezug der eigenen größeren Räumlichkeiten am heutigen Standort Batenbrockstraße 71 in Bottrop, wuchsen sowohl die Anzahl der Mitarbeiter, als auch der Maschinenpark. In Zusammenarbeit mit der Geneb GmbH & Co. KG wurden erste Clark und Linde Gabelstapler umgebaut, um den Anforderungen des Explosionsschutzes zu entsprechen. In den Folgejahren wuchs dieses Geschäftfeld weiter an und wurde über mehr als zwei Jahrzehnte weitergeführt.
Rechtsformwechsel 1977
Seit 1977 wurde der Betrieb als Siegfried Poppe Staplertechnik GmbH geführt. Der Betrieb befasste sich weiterhin mit der Inspektion, Wartung und Reparatur von sämtlichen Flurförderzeugen, sowie der Ersatzteillieferung und -anfertigung. Außerdem wurde das Geschäft mit der Umrüstung von Fahrzeugen auf eine explosionsgeschützte Ausführung weitergeführt.
Wechsel der Geschäftsführung 1999
Im Jahr 1999 wurde der Betrieb an die nächste Generation übergeben. Seitdem tragen Herr Frank Streich als Geschäftsführer und Frau Dipl.-Ing. Christiane Streich die Verantwortung zusammen mit einem engagierten Team aus Facharbeitern und Meistern. Die bestehenden Geschäftfelder wurden durch die Entwicklung und den Bau von Ex-Schutzkomponenten für den deutschen Steinkohlebergbau erweitert. Neben Anlassern und Generatoren wurden komplette Fahrzeuge auf der Basis von G-Modellen nach den ATEX-Vorschriften für die RAG Aktiengesellschaft (ehemals Ruhrkohle AG) zur Wartung des Förderbandes im Schrägförderbergwerk Prosper Haniel gebaut.
Umfirmierung zur Poppe GmbH 2019
Im Jahr 2019 wurde die Siegfried Poppe Staplertechnik GmbH zur Poppe GmbH-Maschinenbautechnik umbenannt. Mit der Schließung des Bergwerks Prosper Haniel in Bottrop als letztes Steinkohlebergwerk in Deutschland endete der Bau der expolsionsgeschützten Fahrzeuge.
Erweiterung der Geschäftsführung 2021
Seit dem Jahr 2021 trägt Herr Sebastian Braun, Kfz-Technikermeister, in seiner Funktion als weiterer Geschäftsführer Mitverantwortung für die Leitung des Unternehmens. Außerdem lässt sich die Poppe GmbH gemäß DIN EN ISO 3834-2 als Schweißfachbetrieb zertifizieren.
Weitere Zertifizierung 2024
Als weiteren Qualifikationsnachweis lässt sich die Poppe GmbH zudem gemäß der DIN EN 1090-2 bis Ausführungsklasse EXC3 zertifizieren und ist somit berechtigt Stahlkonstruktionen für den allgemeinen Stahlbau zu fertigen.
PROJEKTE UND VERGANGENES
Explosionsgeschützte Fahrzeuge und Komponenten für den Steinkohlebergbau
Sonderumbau von G-Modellen für den Einsatz im Schrägförderbergschacht Prosper Haniel
Für den Einsatz im Steinkohlebergwerk Prosper-Haniel, in dem der weltweit erste Schrägförderbergschacht realisiert wurde, entwickelten wir ein speziell angepasstes Fahrzeug auf Basis des Mercedes-Benz G-Modells. Das Fahrzeug war für den explosionsgefährdeten Bereich im Bergwerk ausgelegt und wurde sowohl zur Wartung des ca. 7,5 km langen Förderbands als auch für den Personentransport innerhalb des Schachts eingesetzt.
Dazu wurde das Grundfahrzeug vollständig entkernt – lediglich Fahrgestell, Rahmen und Karosserie blieben erhalten. Der ursprüngliche Antrieb wurde durch einen Saugdieselmotor des Typs OM602 ersetzt und von uns ATEX-konform umgebaut. Über einen Zeitraum von rund 35 Jahren entstanden insgesamt sieben dieser Spezialfahrzeuge, die durchgängig von unserem Unternehmen gewartet und betreut wurden. Das Fahrzeug bot Platz für vier Personen und trug maßgeblich zur Effizienzsteigerung im Schacht bei – insbesondere bei der Instandhaltung der Fördertechnik. So konnte Kohleförderung im Schacht optimiert und deutlich gesteigert werden.
Die nachfolgend beschriebenen Inhalte geben Ihnen einen kompakten Einblick in die wesentlichen technischen und sicherheitsrelevanten Maßnahmen des Sonderumbaus. In der Praxis steckten hinter dem Bau der expolsionsgeschützen Fahrzeuge ein Vielzahl weiterer Details und konstruktiver Entscheidungen, um den Einsatzbedingungen im Bergwerk zu genügen.
Besonderheiten nach dem Umbau
Der Dieselmotor OM602 musste für den Einsatz unter sicherheitskritischen Bedingungen im Steinkohlebergwerk drei wesentliche Betriebsparameter zuverlässig einhalten. Unter ständiger Volllast und bei Dauerbetrieb durfte die maximal zulässige Wassertemperatur 98 °C, die Öltemperatur 130 °C, und die Abgastemperatur 140 °C nicht überschreiten. Die ursprüngliche Motorleistung von 85 kW wurde mechanisch und steuerungstechnisch auf 50 kW reduziert, um die Wärmeentwicklung zu begrenzen und die Einhaltung der Temperaturgrenzwerte zu gewährleisten.
Ein zentrales sicherheitstechnisches Element war das System der Luftansaugung und Abgasanlage. Die Luftansaugung erfolgte über eine speziell angepasste EX-geschützte Ansaugbrücke, die mit einem sogenannten KITO-Rost – einer feinen, lamellenartigen Struktur – abgesichert war, um potenziell gefährliche Funken aus der Ansaugluft zuverlässig abzufangen. Die Temperatur der Abgasluft wurde kontinuierlich mit entsprechender Sensorik überwacht. Zusätzlich war eine drehzahlabhängige Luftklappe integriert, die im Zusammenspiel mit der übergeordneten Steuerung, bei unzulässig hohem Luftdurchsatz automatisch schloss. Diese Klappe erfüllte zugleich die Funktion einer Notabschaltung, indem sie bei Erreichen eines definierten Drehzahllimits den Luftstrom unterbrach und so den Motor abstellte.
Die Abgasanlage bestand aus einem EX-geschützten Abgassammelrohr mit integrierter Wasserkühlung zur Reduzierung der Oberflächentemperaturen. Mehrere Sensoren erfassten die Abgastemperatur an kritischen Punkten. Bei Überschreiten der zulässigen Grenzwerte erfolgte auch hier eine sofortige Sicherheitsabschaltung des Motors. Zur thermischen Entlastung wurden zusätzlich zwei Röhrenwärmetauscher eingesetzt – einer direkt am Motor zur Unterstützung des Kühlkreislaufs, der zweite im Abgassystem zur gezielten Abkühlung des Abgasstroms. Ergänzend war die Abgasanlage mit einer Glaskugelsperre ausgestattet, die als Flammensperre fungierte und den Austritt von Glühpartikeln oder Funken effektiv verhinderte.
Die Betriebsfähigkeit des Motors musste auch bei leicht methanhaltiger Umgebungsluft im Bergwerk gewährleitet sein. Gelangt Methan über die Ansaugluft in den Motor, führt dies zu einem Anstieg der Drehzahl und somit zu einer potenziellen Überhitzung des Systems. In solchen Fällen trat die zuvor erwähnte drehzahlabhängige Luftklappe in Funktion: Sobald die Drehzahl einen definierten Grenzwert überschritt, schloss sich die Klappe automatisch und verhinderte somit eine weitere Gasansaugung und einen kritischen Temperaturanstieg.
Zudem wurden weitere Bauteile – wie etwa die Kupplung – in einem explosionsgeschützten Gehäuse verbaut, um das Risiko einer Zündung von Gas-Luft-Gemischen durch heiße oder mechanisch beanspruchte Komponenten auszuschließen. Weitere EX-schutzrelevante Änderungen Anpassungen betrafen das Motorgehäuse, die Getriebeglocke, das Ölfiltergehäuse, das Kraftstoffeinspritzsystem, das Kühlsystem sowie weitere sicherheitsrelevante Sensoren und Aktoren.
Ein weiterer sicherheitsrelevanter Aspekt war die elektische Versorgung des Fahrzeugs. Die elektrische Anlage wurde vollständig auf eine explosionsgeschützte Ausführung umgestellt. Das Fahrzeug verfügte über einen elektrischen Anlasser, Generator, Scheibenwaschpumpe sowie Scheibenwischer. Diese elektrischen Verbraucher wurden über eine eigene, sich selbst überwachende Stromversorgung betrieben. Komponenten wie der Wischermotor und die Waschpumpe waren in gekapselten Gehäusen untergebracht und gegen Zündquellenbildung abgesichert. Die Batterie verfügte über eine integrierte Sicherheitstrennschaltung und war in einem speziell konstruierten Batterietrog untergebracht, der mechanischen Schutz sowie eine sichere elektrische Isolation gewährleistete. Zudem wurden spezielle Steuergeräte in druckfesten Gehäusen zur Überwachung und Regelung der sicherheitskritischen Parameter integriert, die bei Abweichungen von den definierten Sollbereichen eine sofortige Notabschaltung herbeiführten. Zusätzlich kamen druckfeste Steuergerätegehäuse zum Einsatz, in denen Überwachungs- und Regelungseinheiten sicherheitskritische Parameter kontrollierten und im Störfall eine automatische Notabschaltung einleiteten.
Das Getriebe wurde auf eine reduzierte Ganganzahl von zwei Vorwärts- und einem Rückwärtsgang ausgelegt und in EX-Ausführung aufgebaut. Es verfügt über einen zuschaltbaren Allradantrieb mit Geländeuntersetzung zur Erhöhung der Traktion unter schwierigen Einsatzbedingungen. Fahrwerkseitig kamen verstärkte Stoßdämpfer und robuste Fahrwerksfedern zum Einsatz, um das zusätzliche Systemgewicht zu kompensieren und die Geländegängigkeit zu erhalten. Fahrgestell und Rahmen wurden an mehreren Stellen modifiziert und die Türen wurden demontiert. Das Fahrzeug war mit großvolumigen Geländereifen ausgestattet. Im Innenraum befinden sich zwei Einzelsitze sowie eine Sitzbank. Alle Sitzflächen sowie das Lenkrad sind mit Leder bezogen, um elektrostatische Entladungen zu verhindern.
Entwicklung explosionsgeschützter Anlasser und Generatoren
Parallel zum Bau der Spezialfahrzeuge entwickelten wir explosionsgeschützte, elektrische Anlasser und Generatoren für verschiedene Motorentypen. Als Zulieferer für große Hersteller von Bergbaumaschinen wurden diese speziell konzipierten Komponenten weltweit in zahlreichen Fahrzeugen und Anlagen des Bergbaus integriert.
Ein besonderer Meilenstein war die Entwicklung der ersten elektrisch betriebenen Anlasser für explosions-gefährdete Bereiche – ein System, das zur damaligen Zeit einzigartig war. Bis dahin waren aus sicherheits-technischen Gründen ausschließlich pneumatische oder hydraulische Anlasser für Fahrzeuge und Maschinen Untertage zugelassen, da elektrische Komponenten im Bergwerk als potenzielle Zündquellen galten. Die traditionellen Systeme hatten jedoch entscheidende Nachteile: Sie machten das Starten der Motoren aufwendig und setzten eine ständige Verfügbarkeit von Druckluft oder manuellem Kraftaufwand voraus. In der Praxis führte das dazu, dass viele Maschinen auch im Leerlauf dauerhaft betrieben wurden, um den Neustart zu vermeiden – was nicht nur ineffizient, sondern auch kostenintensiv war.
Unsere elektrisch betriebenen, explosionsgeschützten Anlasser und Generatoren wurden nach intensiver Erprobung und Zertifizierung im realen Betrieb weltweit zum neuen technischen Standard. Sie ermöglichten einen sichereren, einfacheren und wirtschaftlicheren Betrieb unter Tage und trugen dazu bei, Arbeitsprozesse spürbar zu optimieren und Betriebskosten zu senken.
Mit der Stilllegung des letzten Steinkohlebergwerks Prosper-Haniel am 21. Dezember 2018 in Bottrop und dem damit verbundenen Ende des deutschen Steinkohlebergbaus entfiel auch der Einsatzbereich für die speziell entwickelten, explosionsgeschützen Fahrzeuge. In der Folge wurde der Bau eingestellt. Die Fahrzeuge stehen heute stellvertretend für eine abgeschlossene Epoche des Bergbaus, in der technische Innovationen einen wesentlichen Beitrag zu Sicherheit, Effizienz und Zuverlässigkeit im untertägigen Betrieb leisteten.
Der Bau der Anlasser und Generatoren lief über einige Jahre weiter. Bis heute werden diese Komponenten noch vereinzelt von uns gewartet und repariert.
Im folgenden finden Sie einige Berichte und Artikel aus dieser Zeit:
